СТИЛЬ-АВТО

ПЕРВОУРАЛЬСК

Запчасти для иномарок и отечественных автомобилей в Первоуральске

ВАЗ 2110 ВАЗ 2107 ВАЗ 2105 ВАЗ 2106 ВАЗ 2109

5 методов полировки пластика от царапин и потертостей. Полировка поликарбоната


Полировка поликарбоната

(044) 222-999-7,   (044) 362-42-82,  (044) 362-88-33 - отдел розничных и оптовых продаж поликарбоната

Методы полировки поликарбоната пищевой содой и шлифовальной машинкой

При всех своих многочисленных преимуществах сотовый поликарбонат обладает одним существенным недостатком – этот термопласт подвержен абразивным воздействиям, то есть, говоря более простым языком, его легко поцарапать. Царапины на листе ухудшают как функциональные качества продукта, так и эстетичность его внешнего вида.

Самое лучшее, что вы можете сделать, чтобы избежать этого – это соблюдать условия эксплуатации материала и не допускать появления на поверхности материала трещин и других повреждений. Однако если ущерб уже был нанесён, помочь может полировка поликарбоната. Существует несколько основных методов полировки этого полимера. В первой части данной статьи мы опишем первые два.

Полировка поликарбоната пищевой содой

Это самый доступный и самый простой способ, однако он не подходит для удаления сложных и глубоких повреждений. Пищевая сода годится для регулярной лёгкой полировки поверхности и удаления мелких царапин, например, царапин на поверхностях дисплеев мобильных телефонов и других электронных устройств. Изготавливается такой “полироль” тоже крайне просто – вам просто необходимо добавить в сухую пищевую соду небольшое количество воды и размешивать получившуюся массу до равномерной консистенции, получая в итоге подобие пасты. В состав можно добавить порошок глины для лучшего загустения.

Как использовать: нанесите получившуюся пасту на мягкую губку и аккуратными круговыми движениями натирайте поликарбонатную поверхность. По завершении этой процедуры промойте поверхность водой с раствором уксуса (примерно 50 грамм уксуса на литр воды), чтобы удалить остатки соды.

Полировка поликарбоната шлифовальной машинкой

Для этого способа вам надо иметь, собственно, работающую шлифовальную машинку под рукой. Способ работы ничем не отличается от полировки любой другой гладкой поверхности. Помните, что шлифование является абразивным воздействием. Пользуясь этим способом полировки, вы, по сути, просто стираете верхний слой поликарбонатного листа вместе с царапинами. Поэтому такой способ категорически не годится, если на листе поликарбоната были установлены какие-либо защитные покрытия. Например, повредив шлифованием антиультрафиолетовое покрытие, вы испортите весь материал.

Материал для шлифовального круга должен подходить для работы с прозрачными поверхностями. Стекло по многим показателям похоже на поликарбонат, поэтому можете использовать шлифовальный круг для стекла. Главное – он не должен обладать высоким абразивным воздействием. Трение от вращения шлифовального круга может создать достаточно тепла для того, чтобы поликарбонат начал растапливаться и деформироваться, поэтому используйте инструмент на небольшой мощности. Также ни в коем случае не давите инструментом на материал. Шлифовальный круг должен слегка касаться полируемой поверхности.

В начале работы используйте шлифовальный круг с показателем зернистости в 400P по стандарту ISO 6344. Если царапины не удаляются, используйте круг большей зернистости, но не более 1000Р. Удалив повреждённый слой, поверхность следует повторно обработать специальной полировальной шлифовальной машинкой. Это нужно для того, чтобы удалить микрочастицы отшлифованного материала.

Будьте осторожны, проводя полировку поликарбоната данным способом. Проводить шлифовку нужно постепенно, слой за слоем, сохраняя при этом ровную поверхность. Если сомневаетесь, проводите шлифовку медленнее и с минимальным нажимом. Не используйте этот метод, если вы не имеете достаточного опыта работы со шлифовочным аппаратом.

назад на главную

polycarbonate.kiev.ua

Монолитный поликарбонат. Руководство по обработке

ОБРАБОТКА

Для обработки монолитного поликарбоната применяются стандартные метод и оборудование для работ по дереву и металлу. Но для получения качественного результата чледует строго соблюдать рекомендации по настройке оборудования.

Обе поверхности листа монолитного поликарбоната защищены полиэтиленовой пленкой, которая должна сохранятся в течении всей обработки и удаляться сразу после монтажа готового изделия. Но при проведении "горячих" работ ее необходимо предварительно удалить. Если пленка термоустойчивая, то работы при высоких температурах проводятся в пленочной защите.

Чтобы избежать вибрации и сдвига материала во время порезки, фрезеровании и сверлении, его необходимо зафиксировать на слесарном столе при помощи струбцин. При этом между зажимом и самим материалом необходимо использовать специальные прокладки (войлочные, полимерные, замшевые), которые предохранят материал от повреждений.

Для того, чтобы избежать травм при работе с листами монлитного поликарбоната, рекомендуется пользоваться рукавицами и защитными очками.

Резание

Если толщина листов монолитного поликарбоната не превышает 3 мм, то их можно резать ножницами или гильотной. Для гильотины угол резания до 40°С и зазор - 0,01-0,02мм. Во всех остальных случаях используется стандартное раскроечное оборудование: лнточные, циркулярные пилы, лобзик, ножовка, фрезер. Наиболее качественный результат получается при работе с карбидными остро заточенными лезвиями.

Рекомендации по настройке оборудования:

Характеристика Фрезерование Сверление Ленточная пила Циркулярная пила
Угол задней кромки 20°-25° 15° 20°-30° 20°-30°
Передний угол резания 0°-5° 0°-5° 0°-5° 10°-15°
Скорость резания 100-500 м/мин 350-1750 об/мин 600-1000 м/мин 1800-1300 м/мин
Скорость подачи 1,5 м/мин 0,035-0,075 мм/об 20-25 м/мин 15-25 м/мин
Расстояние между зубьями - 3-12 мм 1,5-3 мм 8-12 мм

При резании листов монолитного поликарбоната следует придерживаться следующего правила: чем тоньше лист, тем меньше расстояние между зубьями режущей поверхности.

Толщина листов МПК, мм Расстояние между зубьями, мм
Меньше 3мм 1-3 мм
4-8 мм 3-8 мм
Свыше 8 мм 8-12 мм

При раскрое листов монолитного поликарбоната необходимо следить за постоянным удалением стружки, которая может поцарапать поверхность листа. Не рекомендуется использовать высокоскоростные инструменты для резки стали, не смотря на то что монолитный поликарбонат обладает довольно высокой температурой плавления, края могут получиться оплавленными.

Фрезерование

Используя фрезер, с монолитным поликарбонатом можно совершать разные операции:

- вырезать криволиненые формы

- создать закругления на предварительно вырезанном изделии

- снять кромку с формованных изделий

- произвезти гравировку.

Для этого используются стандартные фрезы для металла с острым углом резания и большим задним углом резца. Оборудование - ручно электрический фрезер и координатно-фрезерный станок. Фреза - одноперьевая из быстрорежущей стали. При фрезеровании монолитного поликарбоната конечный результат зависит от остроты инструмента и удаления образовывающихся опилок, которые могут привести к образованию царапин на изделии.

Ручной электрический фрезер (Makita, Bosh, Metabo и др.) дают возможность резки (вырезания) материала зафиксированного на рабочем столе. Для простой порезки листа монолитного поликарбоната используется направляющая шина. А чтобы вырезать деталь по заданному контуру, достаточно сделать ее заготовку из фанеры и, наложив ёё на монолитный поликарбонат, "обвести" фрезером. На фрезу надевается ролик, который обеспечивает постоянный контакт с заготовкой без ее деформации. Для выбора настройки фрезера обращайтесь в инструкцию, прилагающуюся к оборудованию.

Координатно-фрезерные станки позволяют добиться максимально качственного результата обработки по сравнению с другим оборудованием. Маршрут прохождения фрезу задается программным управлением, таким образом, человеческий фактор и связанные с ним ошибки полностью исключены. Как правило, КФС оснащены и системой удаления пыли и крупных мусорных частиц, образующихся в процессе работы фрезы и ее автоматическим охлаждением.

Для выбора настройки фрезера обращайтесь в инструкцию, прилагающуюся к оборудованию.

Формование монолитного поликарбоната

Формовать монолитный поликарбонат можно двумя способами: холодным и горячим (термоформирование).

Холодное формование

Производится на металлических вальцах, вдоль направления экструзии (длина листа). максимальный угол холодного формования зависит от толщина материала, и приблизительно может расчитываться исходя из соотношения угол изгиба = 150 толщин материала.

Предупреждение:

1. В случае холодного формования лист получает значительные внутренние напряжения, которые можно снизить последующим отжигом изделия.

2. После холодного изгибания происходит релаксация пластика. поэтому необходимо закладывать дополнительно 20°-25° изгиба, чтобы в окончательном состоянии достичь нужного результата.

Возможности применения холодного изгиба ограничены многими факторами: опытом специалиста, исходным качеством пластика, внутренними напряжениями, которые могут остаться после производства материала. Поэтому применять его необходимо с большой осторожностью.

Термоформование

Формование в горячем состоянии можно производить разными методами:

- поместив нагретый пластик на выпуклую (позитивное формование) или вогнутую (негативное) форму, где он под собственным весом примет вид изделия;

- свободным втягиванием в вакуумплотноц камере;

- свободным выдуванием сжатым воздухом (с формами и без).

При работе с монолитным поликарбонатом способом негативного формования, особенно толстыми листами, свободное обволакивание матриц может быть недостаточным. Это объясняется высокой вязкостью материала в пластичном состоянии. Поэтому для заполнения углов и глубоких участков матрицы может потребоваться дополнительное давление.

Монолитный поликарбонат - абсорбирующий материал. Поэтому, перед началом термоформования, если выбранный способ формования материала требует температуру свыше 160°С, листы неоходимо просушить. В противном случае внешний вид готового изделия будет испорчен пузырьками.

Сушка

Рекомндации по проведению сушки листов монолитного поликарбоната:

1. Процесс сушки монолитного поликарбоната происходит в циркулярной печи при температуре 120-125°С.

2. Перед помещением материала в печь с него нужно снять защитную пленку. Иначе она спечется и испортит внешний вид листов.

3. При одновременной сушке нескольких листов, расстояние между ними должно составлять не менее 30 мм для циркуляции воздуха.

4. Просушивание листов необходимо производить не ранее 10 часов до начала термоформования. По проишествии более длительного времени материал снова может вобрать влагу и операцию придется повторять.

5. Листы монолитного поликарбоната можно оставить в выключенной печи до начала теплоформования. Это сократит время достижения листом температуры пластичности.

Чем толще лист, тем длительнее сушка.

Толщина, мм Время сушки при 125 °С (в часах)
1 1,5
2 4
3 7
4 12
5 18
6 26
8 45

Нагревание до температуры пластичности

Результат термоформования зависит от качественного нагрева материала в печи.

Необходимо тщательно контролировать, чтобы температура листа была одинаковой во всей плоскости, а это напрямую зависит от равномерной циркуляции теплого воздуха в камере. Межденно повышая температуру в камере, необходимо перейти рубеж "точки стеклования" (150°С) и довести лист до пластичного состояния.

Производство изделий методом термоформования начинается при температурах выше 150°С, глубокая вытяжка материала для негативного и позитивного формования начинается при температурах 180-190°С

Формование при температурах ниже 150°С может привести к нежелательным внутренним напряжениям, снижающим ударную прочность и химическую стойкость изделия. Эти напряжения видны только с использованием поляризованного света. Частично их можно снизить отжигом.

При подготовке заготовок для термоформуемых изделий необходимо учитывать, что при первом нагревании до точки стеклования материал дает усадку максимум 6% для листа толщиной до 3 мм и 3% для листов толще 3 мм Кроме того, с заготовок (или всего листа) ледует удалить защитную пленку, т.к. при воздействии высоких температур она спечется с листом.

Форму, на которой будет происходить необходимое искривление плоскости листа, необходимо предварительно разогреть до температуры 80-110°С. При холодном формовании - до 130°С.

Свободное формование

Самый простой способ формования. Заключается в свбодном обволакивании формы разогретым листом. Лист укладывают поверх формы и помещаютв разогретую до 150°С печь. после полного обволакивания, вынимают из печи (вместе с формой) и оставлят до остывания. Качество результата зависит от отсутствия зон локальных перепадов температур. Также, если лист не подвергался сушке, необходимо учитывать размер усадки пластика, потому что лист не фиксируется рамой. Свободное формование применяется для производства несложных изделий.

При свободном формовании не обязательно проводить предварительную сушку материала, так как этот ппроцесс происходит при более низких температурах (150-155°С). Более низкая температура позволяет сохранить твердость и оптические характеристики поверхности.

Формование под давлением

Разогретый лист укладывается на матрицу и свободно обволакивает ее. После этого, если заполнение матрицы недостаточно плотное, применяется давление (дополнительный прижим пластичного материала) к форме. Этот вид формования применяется для производства изделий несложной формы - как правило, это различные куполообразные конструкции с незначительной вытяжкой заготовок. Необходимо очень быстро выполнять все операции, так как монолитный поликарбонат очень быстро остывает.

Формы (матрицы) изготавливаются из стали или алюминия. Изделия, которые требуют хороших оптических свойств (защитные стекла на транспорте, полицейские щиты, защитные маски) изготавливаются на матрицах из отполированнй стали/алюминия, а также стекла/керамики, покрытых глазурью.

Кроме давления воздухом или усилия рукой (защищенной перчаткой или каким-нибудь мягким материалом), к этой технологии термоформования относятся формование с пуансоном, формование при помощи матрицы и пуансона.

Вакуум-формование

Этот вид формования проще, чем механическое воздействие на разогретый лист и дает более качественный результат. Необходимо помнить, что вакуум-формование всегда нуждается в предварительной сушке материала, так как использует температуры, превышающие 160-165°С. Также, необходимо контролировать равномерность толщины отформованного изделия, потому что разные отрезки листа растягиваются неравномерно.

Вакуум-оборудование оснащено рамой, в которую фиксируется лист. Это минимизирует усадку листа во время термической обработки, что особенно важно для тонких листов монолитного поликарбоната (до 3 мм), у которых она может составлять 6%. Также, в зависимости от вида используемых матриц (позитиыных/негативных), необходимо помнить, куда направлена сторона с UV-защитой.

Для производства высококачественных изделий необходимо следить, чтобы поверхность форм/матриц была идеально ровной и поддерживала максимально возможную температуру. Чем выше температура матрицы, тем лучше поверхность изделия. Поэтому для вакуум-формования рекомендуются только отполированные стальные и алиминиевые матрицы.

При вакуум-формовании лист устанавливается в раму и разогревается до температуры пластичности. Далее, он кладется на негативную форму (т.е. углубление) или на позитивную (выпуклость). Воздух, который остается между формой и материалом, удаляется при помощи вакуума и заготовка полностью обволакивает матрицу. Отсасывание воздуха происходит через множественные отверстия в матрице, диаметр которых на прилегающей к поликарбонату поверхности не превышает 0,6-0,7 мм. С внешней стороны они могут бть больше, это ускорит откачку воздуха их формы.

При вакуум-формовании используются как позитивные, так и негативные матрицы. Однако, технологически работать удобнее и проще со вторыми, и, кроме того, они менее подвержены повреждениям и износу, хотя и дороже в производстве.

Использование позитивных матриц называется драпировочным формованием. Позитивная матрица применяется для более глубокого вытягивания соотношение глубины к диаметру(4:1) и отличается более толстым основанием и тонкими стенками у конечного изделия. Цикл производства деталей с использованием позитивных форм более длителен и технологически сложнее. Лист поддерживается над самой высокой точкой матрицы. По мере размягчения, лист обволакивает матрицу, и на самом последнем этапе, когда достигнет температуры 160 °С и выше - тесно прижимается к ее краям. Далее, вакуумом через отверстия в матрице удаляются остатки воздуха.

Применение негативной матрицы отличается более тонким основанием и толстыми стенками конечного изделия. Этот метод называется ещё прямым вакуумным формованием. Утончение основания (верхних краев заготовки) происходит при использовании глубоких форм. При постепенном опускании горячего листа к центру матрицы, происходит его растяжение. Более всего лист оказывается растянут по краям и, следовательно, это самая тонкая часть изделия. Негативное формованиепозволяет достичь мелких деталей на внешней поверхности детали.

Изгиб по линии нагрева

Самый простой способ формования. Заключается в свободном обволакивании формы разогретым листом. Лист укладывают поверх формы и помещают в разогретую до 150°С печь. После полного обволакивания, вынимают из печи (вместе с фольгой) и оставляют до остывания. Качество результата зависит от отсутствия зон локальных перепадов температур. Также, если лист не подвергался сушке, необходимо учитывать размер усадки пластика, потому что лист не фиксируется рамой. Свободное формование применяется для производства несложных изделий.

При свободном формовании не обязательно проводить предварительную сушку материала, так как этот процесс происходит при более низких температурах (150-155°С). Более низкая температура позволяет сохранить твердость и оптические характеристики поверхности.

Соединение элементов из монолитного поликарбоната

Склеивание

Изделия из монолитного поликарбоната эксплуатируются в различных условиях - это могут быть предметы интерьера (сувениры, подставки, различные перегородки), уличные конструкции (витрины, защитное остекление, уличная мебель, детали транспорта, кровельные системы, фонари), элементы индивидуальной защиты (щиты маски, шлемы). Для каждого отдельного случая нужно рассматривать свои средства склеивания.

Изделия из монолитного поликарбоната, которые будут испытывать атмосферные воздействия и повышенную нагрузку, склеиваются при помощи силиконовых клеев и эпоксидных смол. Они обеспечивают прочное сцепление с другими пластиками, металлами, стеклом.

Для сувенирных изделий, которые выполняют декоративную функцию, можно пользоваться пистолетами с клеями горячего отверждения на полиамидной основе, этилвинилацетатными составами.

В любом случае, перед склеиванием заготовки должны быть очищены от мусора, пыли, электростатики. Также, предварительно обезжирьте контактные поверхности. Это повысит прочность соединения и внешний вид швов. Избегайте использования клеев и чистящих средств на основе растворителей, они ухудшают оптические свойства материала.

Для очищения поверхностей и обезжиривания используется изопропиловый спирт. Им же удаляют следы от пленки.

Иногда растворители (сольвены) целенаправленно используют для склеивания деталей из монолитного поликарбоната. Склеиваемые поверхности должны быть ровными. На мелкие детали игольчатым аппликатором наносится сольвент, после чего обеспечивается плотный длительный прижим. В случае, когда соединяются большие плоскости, эти элементы опускаются в сольвентную ванную с постоянным уровнем погружения, выдерживаются до размягчения поверхности и после точного совмещения фиксируются в нужном положении.

Сварка

Листы монолитного поликарбоната можно соединить между собой при помощи сварки с использованием сварочнго прутка. В этом случае, также потребуется предварительная сушка материала по технологии, описанной свыше. Кроме того, сварку можно проводить ультразвуковым методом в виде точечного или заклепочного соединения. Выбор способа зависит от формы и назначения детали.

Рекомендации:

1. ультразвуковая сварка -20кГц, амплитуда в дмапазоне 25-40мкм

2 .сварка с горячей накладкой - температуры 260-300°С.

Механическое крепление

При выборе этого способа крепления деталей из монолитного поликарбоната, необходимо учитывать следующие рекомендации:

- Монолитный поликарбонат, как и любой другой пластик, подвержен линейному тепловому расширению. Поэтому отверстия для крепежа должны быть немного больше диаметра болтов, чтобы позволятьлистьям свободно перемещаться пр расширеннии и сжатии;

- Расстояние до края листа должно быть в полтора раза больше диаметра отверстия;

- Следует использовать болты и шуруты, желательно - для пластиков. Применение заклепок приводит к образованию трещин;

- Нельзя затягивать болты и шурупы слишком сильно (с помощью электроинструмента). после затягивания ослабьте их на 0,5 оборота;

- Не рекомендуется использовать в качестве уплотнителя прокладки и шайбы из мягкого ПВХ;

- Точки креплений должны быть распределены равномерно по всему периметру листов.

Шлифование и полирование

Шлифование помогает устранить грубые дефекты кромок и поверхности листа: закругление и выравнивание углов и торцов заготовок, удаление царапин и сколов по площади листа.

Монолитный поликарбонат шлифуется влажным методом с охлажденной водой и кремниевой наждачно бумагой:

- грубая шлифока - зернистость 80

- тонкая - 280

- финишная - от 400 до 600

По окончании шлифования и удаления абразивов могут потребоваться дополнительные финишные лперации - полирование изделий.

Полирование деталей из монолитного поликарбоната производится6

- На тканевом круге, сукне или фетровой ленте с парафином/полированным воском. Поскольку это очень мягкие материалы, полируемые поверхности должны быть заранее отшлифованы. В противном случае после полировки поверхность хоть и станет блестящей, но царапины и внешние повреждения останутся. При использовании этого метода необходио строго следить, чтобы не было значительных повышений температуры обрабатываемой поверхности. Окружная скорость - 15-20м/с. Удельное давление на обрабатываемую поверхность - 0,2-0,1кГ/см².

- Пламенем. Используя этот метод финишной обработки, тщательно контролируйте во-первых - расстояние между источником пламени и деталью, во-вторых - время воздействия пламени на точку поверхности Не соблюдая эти условия, результат будет испорчен: белеет поверхность пластика либо возникает текучесть материала. Полирование пламенем позволяет удалять даже значительные царапины на поверхности (в этих зонах удлиняется воздействие пламенем), но его применение требует определенного опыта.

- Алмазным инструментом. В этом случае не требуется предварительная шлифовка, так как токарными инструментами с алмазным покрытием срезается тончайший верхний слой пластика. Оборудование должно работать без вибраций, чтобы исключить появления дефектов изделия.

- Сольвентом. Это химическое полирование, которое заключается в распылении на поверхности агрессивных растворителей, метиледихлорида. Химическое полирование придаст поверхности блеск, но не справится с груыми повреждениями поверхности, поэтому применяется после обязательного шлифования. Этот метод работ очень вреден для здоровья и сопровождается повышенной пожароопасностью.

torrens.com.ua

Полировка пластиковых фар своими руками

   В настоящее время, на большинстве импортных машин, установлены пластиковые фары, вместо классических стеклянных. В этом есть свои плюсы: - такие фары более дешевые для производства;- есть возможность выполнить более сложные элементы форм пластиковых фар, в отличии от стеклянных;- травмобезопасность и так далее.  Но пластиковые фары обладают одним существенным недостатком. Поликарбонат становится матовыми, желтеет и покрывается микроцарапинами и сколами. В этом случае, пластиковые фары автомобиля являются своего рода показателем возраста и жизненого цикла машины. Естественно, каждый хозяин хочет, что бы его машина была молода, хотя бы на вид. Для этого, не нужно покупать новые пластиковые фары, достаточно только отполировать стекло фар. Об этом и будет рассказано в настоящей статье.

Подготовка и операции по полировке пластиковых фар своими руками

 Отполировать фары можно своими руками не прибегая к услугам мастерской если у вас есть возможность взять на время, а может быть есть своя шлифмашинка. Полировка руками возможна, но наиболее трудоемка. Пластиковые фары можно восстановить двумя способами.Первый Использовать специальный полироль, который действительно улучшит внешний вид фар, но к сожалению только на время. Так как не снимает слой поликарбоната, а лишь только полирует и заполняет неровности.ВторойНаиболее действенный и координальный. С помощью абразивных материалов снять верхний слой и в последствии отполировать уже поверхность фары под данным слоем. К сожалению такой процесс полировки пластиковых фар не бесконечен, так как пластик тоже имеет свою толщину и со временем просто истрется. Но следующий раз будет не скоро не ранее 3-5 лет. Очень сильно пластик стареет на солнце от этого будет зависеть и период до следующего этапа полировки.Еще одна догмаможно не заморачиваться по поводу полировки, но сразу скажем что это заметно сказывается на пропускной способности фар и соответсвенно освещенности дороги ими. Когда фары теряют свою пропускную способность со временем это не так заметно, но изменив их фильтрацию за раз мы сможем ощутить существенную разницу. Неплохой пример когда выезжая из освещенного города на неосвещенную трассу, в случае грязной погоды после протирания обмывания фар освещенность значительно возрастает.И так если кто решился то, что нам надо будет для полировки поликорбоната фар. 

Инструменты и материалы для полировки фар

Шлифмашинка которую можно заменить специальной насадкой в виде круга с возможностью переустановки абразивной шлифовальной бумаги. Если и дрели с насадкой нет, то запаситесь терпением и выполняйте все вручную.

- Ключи для снятия фар- Наждачная бумага, шкурка (круги или листы зернистостью 600, 1000, 3000),- Паста для полировки (около 50 г каждой), - Малярный скотч- Емкость с водой - Тряпки, войлок для окончательной полировки.

 Материалов, как вы заметили немного, но шкурку 3000 найти в розничной продаже почти невозможно, а абразивные пасты зачастую продаются в таре большого объема. Все это есть в малярных мастерских, поэтому целесообразно обратится именно туда в поисках данных материалов.  

Подготовка фар к полировке.

 Подготовка заключается в том, что бы нам возможно было отполировать именно стекло фары, а не кузов или еще что - то. Лучше всего для этого демонтировать фару. Если сильно вам этого не хочется делать то обклейте вокруг периметра фары малярный скотч. Обклеить нужно в несколько слоев так что бы шлифмашинка не повредила кузов, при этом операцию полировки выполнять также более тщательно чем при снятой фаре. Очищаем фару от пыли вначале мыльным раствором,

а потом безводяным  обезжиривающим раствором от гудрона и масел

насухо протираем салфеткой

Грубая полировка фар и выравнивание поверхности поликорбонатного стекла

Шкуркой зернистостью 600 снимаем с поликорбоната фары верхний слой, наиболее изцарапанный и потерявший первоначальный блеск. Полироват фару лучше намочив водой, при этом подливая воду во время всего процесса полировки.

После этого стекло фары становится еще мутнее. При использовании дрели не выставляйте высокие обороты. Все это необходимо предпринять чтобы поликорбонат снимался только механически. Чтобы стекло фары не прегревалось и слои поликорбоната не пермешивались от размягчения и текучести, тем самым углубляя помутнее внутрь материала.  Далее полируем фары шкуркой зернистостью 1000 и 3000. Теперь вся поверхность равномерно снята. Пусть вам не кажется что фара испорчена, это только начало полировки и даже можно сказать ее еще и не было.

Доводочная полировка фар

Промываем фару от мехинических частиц

Далее используем поролоновую губку в купе с шлифмашинкой и абразивными пастами.

Желательно использовать два состава паст для обдирки и полировки. Зависит от зернистости состава. Пасты можно использовать и те что применяются для полировки кузова. При этом выполнить полировку в три этапа. Первый- грубой пастой, второй-смешением паст, третий- доводочной полировальной пастой. В конце можно дополнительно вручную отполировать фару с мягкой тканью и доводочной пастой. Фару хорошо промыть водой.  После этого, фару можно установить на место или удалить малярный скотч, смотря что вы выбрали на первом этапе. Полировка фары проделана.

После полировки фар, вид автомобиля будет значительно лучше, не говоря уже о улучшении свтопропускающей способности стекла самой фары. Альтернативным вариантом полировке фар является процедура нанесения лакового покрытия. Так более подробно о таком методе восстановления фар можно узнать из статьи "Восстановление прозрачности фар без полировки, посредством нанесения лака".

autosecret.net

Полируем фару или ветровое стекло из поликарбоната

Что делать если стекло фары или ветровое стекло мотоцикла помутнело и покрылось царапинками? Все очень просто — их надо отполировать! Но есть момент! Стекла современных фар и ветровые стекла мотоциклов делаются из одинакового материала — поликарбоната (еще он известен под названиями Лексан и Макролон), это очень хороший материал, но увы под воздействием ультрафиолета мутнеет. Что бы избежать этого стекла покрывают специальным лаком который защищает поликарбонат от ультрафиолета. И именно поэтому, если просто отполировать фару или ветровик, то там где вы счистите старый слой лака, свежеотполированное покрытие быстро начнет снова мутнеть.

Так что процесс восстановления прозрачности двухступенчатый — сначала полируем, потом покрываем лаком.

Для данной процедуры нам понадобится:

1. Шлифмашина 2. Насадка 75мм 3. Наждачные круги для шлифмашины зернистостью (чем больше номер тем мельче зерно) P-180 — Р320 — Р600 — Р1500 — Р3000 4. Мелкозернистая полировальная паста 3M 5. Двухкомпонентный защитный лак для поликарбоната, например Delta Kits. 6. Безворсовые салфетки. 7. Полотенце. 8. Обезжириватель.

Технология восстановления прозрачности ветровика или фары:1. Сухая шлифовка абразивами различной зернистости до достижения ровной, гладкой, однородной поверхности. Во время неё убираются все повреждения стекла фары: точки, неглубокие выбоинки, царапины; 2. Полировка поверхности фары до достижения полной прозрачности и блеска; 3. Нанесение защитного покрытия, для долгого сохранения эффекта после полировки фар.
Инструкция по применению:
Снимите фару или ветровик с мотоцикла. Можно и без съема, но результат будет хуже. Хорошо промойте водой с шампунем с губкой фару или ветровик и вытрите насухо.

Оцените степень повреждённости. При наличие глубоких царапин, которые хорошо ощущаются ногтем, начнём шлифовку абразивным кругом Р180. Если же на стекле будут только мелкие, незначительные царапинки, то начинаем шлифовку абразивным кругом Р320. Протрите стекла фар влажной очищающей салфеткой и такой же салфеткой надо протирать стекла после каждой стадии шлифовки. Возьмите оправку для полировки и накрутите ее на полировальную машинку или маленькую болгарку с плавной регулировкой оборотов. Обращаем ваше внимание, что количество оборотов при шлифовке должно быть в пределах 600-1000 оборотов и не более. Если вы используете дрель или шуруповерт, тогда в крутите переходник с резьбы М14 для крепления на дрель в оправку, а сам переходник уже зажмите в обойме дрели или шуруповерта. Шлифовальная система готова к работе.

Возьмите абразивный круг Р180 или Р320 в зависимости от степени повреждений и приклейте его к оправке для полировки так, чтобы он находился строго по центру оправки и выступал со всех сторон на 1-2 мм. за края оправки. Таким же образом вы будите крепить и все остальные абразивные круги на оправку.

Прислоните оправку к стеклу, после этого начните работу вашим электроинструментом. Движения оправкой должны быть постоянными из стороны в сторону. Вы можете двигаться по стеклу фары как снизу вверх — сверху вниз, так и справа налево и наоборот. Все проходы осуществляйте с перекрытием, так что бы исключить появление необработанных частей. Ни в коем случае долго не задерживайтесь на одном месте, это может привезти к неоднородности на поверхности фары. Не нажимайте чрезмерно на машинку или дрель. Как только вы убедитесь, что поверхность стекла стала ровной, без царапин, очистите ее от продуктов шлифовки очищающей салфеткой и переходите к следующему номеру абразивного круга (более мелкому зерну). Используются номера с последовательности: Р320 — Р600 — Р1500 — Р3000. Обработайте поверхности последовательно абразивными кругами (от Р180 или Р320, до Р3000). При этом после обработки всей поверхности стекла каждым номером абразивного круга вы должны быть убеждены, что поверхность обработана вся полностью. После обработки абразивным кругом Р3000 стекло будет практически прозрачным и гладким . Очистите поверхности стекол обеих фар чистой влажной очищающей салфеткой. Дальше полируем пастой от 3М и доводим до идеала.

Приступаем к подготовке лака для фар. Вылейте оба компонента лака в стаканчик для смешивания двухкомпонентного лака в пропорции 1:1. Хорошо перемешайте. Следите, чтобы в лак не попали загрязнения, пыль и прочие твердые частицы. Помещение и воздух, в котором вы обрабатываете стекло, должны быть также чистыми, чтобы пыль не осела на поверхность фары, пока лак не затвердеет полностью. Обработку стекла лаком производите в одноразовых перчатках. Готовый лак необходимо нанести в течение 5-10 минут после приготовления. Возьмите безворсовую салфетку и сложите ее (или разрежьте) несколько раз так, чтобы ее было удобно взять в руку, чтобы она представляла собой прямоугольник и могла без проблем пролезть в стаканчик с лаком. Мокните салфетку в лак и равномерно нанесите салфеткой лак на стекло. Наносить лак следует движением руки сверху вниз от верхнего угла стекла и последовательно обрабатывать всю поверхность. Наносите лак быстро, чтобы он не успел начать загустевать до окончания нанесения. При необходимости можно обрабатывать поверхность лаком в несколько слоев, но только пока лак не начал полимеризоваться.

Дать высохнуть лаку. Использовать можно будет примерно через час если сушить при нормальных условиях, то есть 23 градуса и 50% влажности воздуха.

Полное отверждение лака произойдет через 24 часа после нанесения, поэтому не стоить мыть и как-то воздействовать на стекла свежеотполированные стекла с лаком в первые 24 часа после покрытия лаком.

PS Аналогичным макаром можно попробовать восстановить и визор шлема, однако при неаккуратной шлифовке можно легко получить неприятные искажения картинки, что будет сильно вас мучать. Но если есть руки, время и жалко выбрасывать старый визор, то почему бы и не попробовать.

PPS Есть в сети и предложения не полировать а просто нанести лак, типа он зальет все царапины и будет все ОК. Так вот ОК этот будет недолго.

freebiker.ru

НОВИНКА! Пасты для поликарбоната

08.07.2016

P-CUTTING Полировальная паста для поликарбоната

Полировальная паста для поликарбоната эффективно удаляет лёгкие окисления и царапины,  обеспечивает прозрачность и сияние обрабатываемой поверхности. Для работы рекомендуется использовать полировальную машинку или дрель с регулируемой скоростью.

Преимущества:

  • не раздражает кожу
  • легко удаляется с любых поверхностей
  • не оставляет разводов

 

Инструмент:

  • жёсткий белый поролоновый диск, полировальный диск из натуральной овчины
  • полировальная машинка или дрель с регулируемой скоростью

 

Рекомендации по использованию:

Перед началом работы необходимо заклеить необрабатываемые участки бумажным скотчем. Нанести небольшое количество пасты на полировальный диск и на невысоких оборотах равномерно распределить состав по всей обрабатываемой поверхности. Продолжать, постепенно увеличивая обороты и интенсивно нажимая на поверхность. Полировать до получения абсолютно прозрачной поверхности.  При необходимости повторить операцию несколько раз.

Для сохранения результата на долгое время рекомендуется использовать HANKO P-PROTECT защитный состав для поликарбоната.

 

P-PROTECT Защитный состав для поликарбоната

Специальный полимерный защитный состав для поликарбоната, который создаёт очень тонкую плёнку и защищает от ультрафиолетовых лучей, атмосферных факторов и загрязнений.

Преимущества:

  • не раздражает кожу
  • легко удаляется с любых поверхностей
  • не оставляет разводов

 

Инструмент:

  • чёрный мягкий поролоновый полировальный диск, салфетка из микрофибры
  • полировальная машинка или дрель с регулируемой скоростью

 

Рекомендации по использованию:

Перед началом работы необходимо заклеить необрабатываемые участки бумажным скотчем. Нанести небольшое количество пасты на мягкий чёрный поролоновый диск и на низких оборотах равномерно распределить состав по всей обрабатываемой поверхности.  Продолжать, постепенно увеличивая обороты до полного растворения состава. Для более длительной защиты повторить операцию несколько раз. Очистить поверхность с помощью салфетки из микрофибры.

hanko.ru

Методы полировки поликарбоната

(044) 222-999-7,   (044) 362-42-82,  (044) 362-88-33 - отдел розничных и оптовых продаж поликарбоната

Методы полировки поликарбоната паром, лазерная и машинная полировка

Для полировки краёв и граней поликарбонатного листа можно использовать акриловый цемент или МАПП-газ. МАПП (Метилацетилен-пропадиеновый пропан) – это сжиженный газ, используемый как топливо для газовой горелки. Он даёт достаточно тепла для того, чтобы плавить поликарбонат, плюс горелка имеет локальный радиус теплового воздействия, то есть она не заденет лишние части листа. Под таким воздействием грань листа начинает размягчаться, что даёт возможность разгладить её. Тепловое воздействие должно быть кратковременным, поликарбонат нужно обрабатывать постепенно, чтобы не допустить «таяния» материала.

Акриловый цемент даст похожий результат, но воздействие будет не тепловым, а химическим. Цемент нужно равномерно растирать по всей площади грани, добиваясь размягчения материала, пока его верхний слой не станет гладким. Этот способ не рекомендуется использовать для полирования самой поверхности листа.

Полировка поликарбоната паром

Полировка поликарбоната с помощью потока пара, направленного под высоким давлением на поверхность материала, является самым «щадящим» методом полировки, поскольку он не оставляет царапин и деформаций на материале. Его можно использовать для полировки как внешних, так и внутренних поверхностей. Паровая полировка используется, например, в процессе мойки автомобилей. Естественно, для этого необходимо специальное оборудование.

В паре обычно содержится сольвент, который воздействует на верхний слой материала, как бы «сдувая» повреждения на листе. По сути, напор газа растворяет верхний слой. В целом можно сказать, что поликарбонат достаточно хорошо реагирует на этот метод полировки, однако после неё все же рекомендуется провести дополнительную обработку или хотя бы дать материалу отдохнуть. Паровая полировка достаточно хорошо увеличивает светопрозрачные качества поликарбоната и улучшает внешний вид материала.

Лазерная полировка поликарбоната

Обработка лазером позволяет удалять как внешние дефекты, так и те, которые находятся внутри материала. Лазерное излучение расплавляет материал на конкретном участке, позволяя проводить точечное (сфокусированное) воздействие. Такой метод используется для обработки мелких деталей, для полировки большой площади поверхности он не подходит.

Машинная полировка поликарбоната

Этот метод самый технически сложный, но и самый эффективный – он позволяет обработать большой объём материала за сравнительно небольшое время, идеально полируя поверхность. Для этого, как и в лазерной и паровой обработке, используется специальное оборудование – достаточно громоздкий стационарный полировальный станок.

Используя любой из вышеперечисленных методов полировки, важно помнить, что поликарбонат, при общей прочности и устойчивости к различным воздействиям, плохо переносит воздействия абразивного характера, поэтому к процессу полировки этого материала нужно подходить со всей серьезностью. Если у вас нет опыта работы с полирующими средствами, лучше доверить процесс профессионалам – для того, чтобы полировка прошла удачно, и вы получили улучшенный, а не поврежденный материал, требуются как соответствующие навыки, так и практический опыт. Перед тем, как начать сам процесс, также лучше проконсультироваться со специалистом.

назад на главную

polycarbonate.kiev.ua

Как отполировать пластик от царапин?

Поверхности из всевозможных пластмасс окружают нас. Они удобны и практичны, но подвержены деформации. Поэтому вопрос, как отполировать пластик от царапин, всегда актуален. Чтобы ваш любимый смартфон, подоконник или телевизор сохранял привлекательный внешний вид, необходимо ознакомиться с нашими советами и, с помощью неcложных действий, превратить их практически в первозданный вид.

Достаточно оглянуться вокруг, чтобы увидеть, насколько незаменимым стал пластик в повседневной жизни. Из него изготавливается: бытовая техника, средства связи, кухонная утварь, автомобильные детали, отделочные материалы.

Этот материал легок и дешев, прост в эксплуатации и неприхотлив, а также устойчив к скачкам температуры. Единственный минус – относительно невысокая плотность, что является следствием появления на нем потертостей и царапин. Менять из-за этого все изделие целиком слишком накладно.

Подготовка

Приступая к работе, необходимо в первую очередь определиться с тем, что мы, собственно, собираемся делать и какими подручными средствами. Выполнить полировку несложно, важно только знать как. Для начала следует понять, что мастера на все руки различают как минимум три различных вида таких действий:

  1. Термический (с помощью фена).
  2. Химический (то есть, воздействуя на пластмассу зубной пастой, полиролем или пастой ГОИ).
  3. Механический (используя дрель или иную полировальную машину).

Первоначально оцениваем, насколько велик нанесенный ущерб, и уже исходя из этого, выбираем методику дальнейшей работы:

  1. Убрать царапины с пластика следует с помощью ручной полировкой.
  2. Более глубокие повреждения можно одолеть, используя термическое воздействие.
  3. Идеальный блеск покрытие приобретает после химической обработки, и ваши фары заблестят, как новенькие.

Когда будущая стратегия действий определена, остается тщательно подготовить изделие для работы. Используя самые обычные средства для мытья посуды или очистки стекол, следует аккуратно убрать накопившуюся грязь и жирные пятна. Наверняка пластик имеет обрамление, выполненное из другого материала. Эти места обклеиваются с помощью малярной ленты, которая будет удалена после окончания работы.

Шлифование пластика

Этот метод механической обработки пластмассовой поверхности применяется в случае, если имеются глубокие царапины, от которых нельзя эффективно избавиться никаким другим способом. Материал хорошо поддается шлифовке, имея низкую температуру плавления. В результате неторопливой, тщательной работы у нас должна получиться равномерная матовая поверхность там, где прежде были глубокие царапины. Вот последующая амплитуда действий:

  • предварительно очищенный материал располагаем там, где с ним будет удобно заниматься;
  • готовим рабочее место, убираем все ненужные предметы;
  • в качестве обрабатывающего материала берем несколько водостойких шкурок различной текстуры;
  • в качестве подсобного инструмента пригодится специальная шлифовальная машинка;
  • если машинки нет, то следует иметь в виду, что хороший эффект дает шлифовка с использованием мыльной воды.

Работу начинаем, используя шкурку, имеющую крупную текстуру. Шлифовка – дело неспешное, требуется аккуратность. Обрабатываем изделие в медленном режиме, следим за температурой, оно не должна перегреваться. Методично переходим от крупной текстуры шкурок к более мелким. После использования каждой из них протираем обработанное место с помощью сухой тряпки, это позволяет не пропускать оставшиеся недочеты.

Как отполировать пластик от царапин самостоятельно?

Есть несколько способов, используя которые, устранение царапин и потертостей перестанет быть неосуществимой мечтой. В домашних условиях, с помощью нехитрых приспособлений, можно своими руками сделать потертое изделие идеальным.

Если пластиковая поверхность, которую имеет ваш кухонный стол, перестала сверкать и покрылась царапинами, то отполировать ее до первоначального блеска не составит труда.

Тот же метод позволит сделать оконный откос таким же фактурным, каким он был несколько лет назад. Несколько часов целенаправленного труда сэкономят вам значительные деньги.

Ручная полировка

После избавления от царапин самое время перейти к следующему трудоемкому процессу – к полировке, делающей старую деталь почти новой. Услуги, предполагающие удаление царапин, широко предоставляют салоны по продаже автомобилей и сотовой связи, а также специализированные клининговые компании.

Стоят они недешево, ту же самую работу несложно сделать своими руками. Ведь специальные средства и приспособления, которые используют профессионалы, продаются во всех автомагазинах. Главное при выборе полировочной пасты: не забывать, что обрабатывать мы будем пластик; чтобы не промахнуться в выборе, следует проконсультироваться с продавцом, который даст профессиональный совет.

К слову сказать, неплохо зарекомендовала себя при выбранном способе обработки паста ГОИ. Она должна быть знакома тем, кто служил в армии и драил ременную бляху. Таким средством можно идеально полировать предметы, не претендующие на первозданную прозрачность.

Если речь идет про телевизор, на котором появились царапины или про телефон, который имеет основательные потертости, то лучше применять специальные пасты. Пусть они стоят дороже, зато эффект будет желаемым.

Ручная полировка:

  • оптимально обработает мелкие детали и небольшие поверхности;
  • пасту берем однородную, примеси и крупинки исключаются;
  • особый глянец придаст масло;
  • наносим пасту на поверхность войлоком или фетром
  • используем круговые движения;
  • рука идет легко, нажим невелик;
  • весь процесс занимает от 15 до 20 минут.

Используем полировальную машину, которая в наиболее бюджетном исполнении состоит из дрели со специальной насадкой:

  • недорогая полировочная насадка продается в магазине;
  • лучшее применение такой машины – поверхность фар;
  • хорошую экономию дает замена насадки на кусок обычного войлока.

Этот материал требует основательного закрепления, чтобы не соскакивал.

Обработка полиролем

В числе средств, приобретаемых в специализированном магазине, не забудьте про полироль. С его помощью итогом вашей работы станет глянцевый пластик, ничем не отличающийся от того, который мы приобретали в магазине. Технология работы следующая:

  1. Средство наносится на поверхность в виде небольшого равномерного слоя.
  2. Необходимо основательно растереть его специальной тканью или насадкой.
  3. Затем начинается, собственно, процесс работы, которым достигается требуемый результат, пластик до зеркального блеска доведет г полироль.
  4. Если полируется поверхность телефона, то, подверженный периодическому воздействию влаги, прозрачный пластик со временем теряет достигнутый результат, и процесс следует повторить.
  5. Повторение необходимо в любом случае, если вы увидели, что ваш пластик снова черный и потертый.

Вывод: чтобы избежать частого обновления, берегите предметы обихода от влаги.

Использование полировальной машины

Это вполне профессиональный инструмент, позволяющий довести восстановление изделия до идеального процесса. Такой инструмент отличается полезностью и удобством. Особенно рекомендован он для автолюбителей, которые время от времени доводят до совершенства фары своей машины, а также ее пластиковые поверхности. Главное удобство заключается в скорости, за несколько минут проделывается объем работы, на который вручную уйдет, возможно, не один час.

Соображение, которым руководствуется человек, приобретающий такую технику, состоит в необходимости время от времени наводить порядок в своем домашнем хозяйстве. Стоит такой полировальный шедевр не так уж и дорого, имеется в наличии в магазинах, торгующих электроинструментами.

Несколько нюансов, которые следует соблюдать в процессе применения инструмента:

  • перед тем, как пустить в работу специальные средства, необходимо убрать остатки грязи с помощью влажной насадки;
  • когда действие близится к концу, используется одна из специальных паст, приобретенных в магазине;
  • для наведения особенного глянца на изделие поможет специальная насадка из поролона.

Весь метод занимает несколько минут.

Видео: как отполировать пластик от царапин полировальной машиной?

Фен

Еще один довольно оригинальный метод избавления от царапин заключается в использовании самого обычного фена. Смысл метода прост: пластик живо реагирует на резкие перепады температуры, поэтому термообработка является оптимальным способом «залечить раны» на поверхности вашего телефона.

Для работы используются два типа инструментов: обычный фен, применяемый для сушки волос, и специальный строительный агрегат.

  1. Перед работой с пластика удаляются загрязнения.
  2. Процесс лучше всего начать с минимальной мощности.
  3. Направляем струю горячего воздуха на требуемый участок.
  4. Если царапины продолжают оставаться, мощность необходимо постепенно увеличивать, но без фанатизма.
  5. Главный ожидаемый результат заключается в том, чтобы участок с царапинами приобрел матовую основу, а сами они пропали.
  6. После остывания начинается полировка пластика.

Зубная паста

В ряде случаев не возникает необходимости приобретать дорогостоящие изделия. Как показывает практика, абразивом для полировки тех же фар могут служить такие подручные средства, как обычная зубная паста. Несмотря на дешевизну и предельную доступность, блеск поверхности, в итоге, получается ничуть не хуже, чем при использовании патентованного средства из специализированного магазина.

Принцип работы с данным средством:

  • при помощи моющих средств избавляемся от загрязнений;
  • состав средства должен быть нейтральным;
  • после обезжиривания изделие промывается и высушивается;
  • паста наносится на кусочек фланели;
  • движения круговые, по часовой стрелке или против нее;
  • периодически необходимо смывать получившуюся кашицу;
  • оставшуюся пасту лучше всего удалять при помощи влажной губки.

Очевидно, что, используя нехитрые способы и бюджетный арсенал средств, можно сэкономить значительные деньги и получить поистине блестящий результат.

ubratdoma.ru