Технология обработки и замены седел клапанов. Замена седел клапанов
Ремонтируем своими руками седла клапановAutoRemka
Седла клапанов двигателей после большого пробега автомашин семейства ВАЗ практически всегда оказываются изношенными. Уплотняющая фаска получает форму отличную от начальной (конической) и в то же время появляется сильная овальность седла из-за неравномерного износа. При перегреве головки блока появляется несоосность седел клапанов и направляющих втулок. Еще одной проблемой седел клапанов является появление раковин на фаске седла. Возникают они вследствие нарушения физических процессов сгорания топливной смеси.
Повреждения, износы и несоосность в седлах клапанов приводят к появлению дефектов в самих клапанах, что в результате ведет к негерметичности и ухудшению рабочих показателей мотора. Итогом таких проблем может быть возникновение более серьезных проблем. Поэтому при проведении капитального ремонта двигателя, седла клапанов всегда тщательно проверяются и ремонтируются.
Седло клапанаСедла клапанов с вышеописанными дефектами ремонтируются фрезерованием, шлифованием и последующей притиркой. Фрезерования – это наиболее распространенный и простой способ ремонта изношенных седел. При таком ремонте используются фрезы с разными диаметрами и углами работы. Фрезы, работающие под углом 45°, подходят для фрезеровки седел большинства известных двигателей, среди которых и моторы ВАЗ. Реже встречаются такие клапана и седла, где для ремонта требуются фрезы с углом 30°. Фрезы, имеющие рабочий диапазон 15 — 40° и 55 — 70° используются в качестве вспомогательных инструментов для придания необходимого диаметра и ширины фаски седла.
Ввиду того, что далеко не для всех моторов известны необходимые размерные значения, то при практических действиях используются стандартные фрезы с рабочими углами 30°, 45° и 60°, которые позволяют восстановить традиционную форму седла клапана. Обычные фрезы изготавливаются из инструментальной стали в двух вариантах: для обработки седел, обладающих высокой твердостью и для обработки седел из «мягкого» металла.
При фрезеровании седла основной целью является возвращение соосности обрабатываемой поверхности седла с имеющимся отверстием в направляющей втулке клапана. Для выполнения этой фрезерной работы используются два типа пилотов (центрирующих стержней) и соединений фрез с ними.
Первый тип предусматривает крепление фрезы на самом пилоте. В этом случае диаметр пилота должен быть меньше на 0,01 – 0,03 мм от внутреннего диаметра направляющей втулки. Такая конструкция имеет и свой недостаток, который заключается в большом зазоре пилота в самой втулке. Причем зазор большой даже если втулка еще не сильно изношена. В итоге, после проведения фрезеровки таким способом седло может быть несоосно с втулкой. Указанным способом ремонта может пользоваться только высококвалифицированный механик, имеющий на вооружении большое количество пилотов разного диаметра.
Шарошки-зенкеры (для ремонта седел клапанов)Кроме того, некоторые механики для фрезерования используют резцовые головки, в которых вместо фрез применяется твердосплавный металлический резец. Наиболее удобными являются приспособления со специальным резцом, который может сразу сформировать все седло. Такие режущие приспособления выпускаются известными американскими фирмами MIRA и SUNNEN. Их основное преимущество заключается в наличии двух специальных опор у пилота. Одна опора идет на кронштейн приспособления, а вторая – на втулку. Такое инженерное решение в значительной степени улучшает качество обработки седла.
Технология механической обработки седла не очень сложная. Однако перед фрезерованием советуем заменить или хотя бы отремонтировать направляющую втулку клапана. В первую очередь седло обрабатывается под фаску клапана. Делается это до тех пор, пока фаска седла не обработается полностью. Затем обрабатываются конусы. Начинаем с конусов с меньшим углом, затем переходим к большим и делаем это до тех пор, пока ширина фаски не станет равная 2 мм для клапана впускного и 2,5 мм для клапана выпускного. Далее желательно отшлифовать рабочую фаску седла, чтобы там не осталось заусениц.
Ремонт седел клапановС фрезеровкой закончили, теперь необходимо притереть клапан. В данном случае притирка позволяет проконтролировать правильность фрезеровки седла. Притирка выполняется очень быстро, достаточно всего лишь нескольких секунд для получения ровных поверхностей на клапане и седле. В качестве притирочного материала советуем использовать корундовую абразивную пасту, имеющую зернистость в пределах 28 – 40 мкм. Или же специальный порошок с трансмиссионным маслом. Не советуем использовать для притирки алмазные пасты, так как внедряющиеся при этом твердые частички ускоряют износ фасок клапана и седла при дальнейшей эксплуатации двигателя. Притирка производится вращательными движения «вперед – назад» прижатого клапана к седлу. Во время притирки периодически поднимайте и опускайте клапан на седло. Это действие поможет вернуть притирочную пасту к фаске седла. Если в течение 1 – 2 минут у вас не получится нормальная поверхность фасок, значит нужно еще обработать седло. Советуем не злоупотреблять притиркой – длительные фрикционные действия деформируют фаски на клапане и седле. Кроме того, выполняя притирку, следует смотреть, чтобы паста не попала на направляющую втулку. Для этого нужно протирать седло ветошью, промывать клапан после притирки и не касаться стержня руками, если на них осталась абразивная паста. Если же притирочная паста все-таки попала вовнутрь втулки, то ее необходимо очень тщательно промыть.
Вне зависимости от того, каким способом вы производили ремонт фаски клапана и седла, обязательно произойдет уход клапана вверх, который будет равносилен удлинению стержня. Это в какой-то степени затруднит регулировку зазора клапанов в механизме, где есть цилиндрические толкатели и где зазор определяется высотой (толщиной) регулировочных шайб. В тех механизмах, где используются гидротолкатели, «удлинение» может вызвать появления «зависания». В связи с этим, если у вас наблюдается большой износ фасок на клапанах и седлах, рекомендуем при ремонте укоротить клапан на 0,2 – 0,4мм.
При выполнении ремонта фасок и седел не нужно стремиться к идеальной герметичности клапанов, так как после непродолжительной эксплуатации детали все равно притрутся друг к другу.
Видео: «Восстановление фаски седла клапана»
autoremka.ru
Седло клапана
Седла клапанов отвечают за три основных функции: обеспечивают герметичность в закрытом положении, обеспечение оптимального воздушного потока, когда клапан открывается, и для передачи тепла от клапана к головке, когда клапан закрыт. Седла клапанов должны быть достаточно твердыми, чтобы выполнять основные функции достаточно длительный период, достаточно мягкими, чтобы предотвратить повреждение клапана, и иметь достаточную теплопроводность для отвода тепла от клапана. Расположение и высота седла клапанов в головке блока цилиндров является определяющим фактором для достижения правильной согласованной работы всех цилиндров.
Давайте разберемся на бумаге в чем минусы разной высоты посадки клапанов в их седлах. Допустим вы считаете, что степень сжатия вашего двигателя составляет 11.25:1, но на самом деле из-за разности посадки клапанов изменился объем камеры сгорания и теперь степень сжатия может быть в пределах от 11.15:1-11.37:1. На практики такая разность в камере сгорания плохо сказывается на производительности двигателя, разное наполнение горючей смесью, сильно проточенные в результате ремонта седла просаживают клапан очень глубоко и это приводит к ухудшению продувки. Если седла уже на раз протачивались и клапан глубоко располагается относительно камеры сгорания, об этом я немного писал в предыдущей статье Дефектовка клапанов, лучше заменить седло, но есть вариант переточить его под больший диаметр клапана, это позволит вернуть исходное положение, но соответственно появляется необходимость в подходящем клапане. Тут уже можно использовать специальные тюнинг клапаны, в продаже можно найти высоко производительные и имеющие специальные напыления, о таких клапанах я напишу в следящей статье. Обдумывая замену седла можно присмотреться к разным материалам, в зависимости от ваших целей. Седла изготавливаются из бериллия, меди, чугуна, стеллита, хрома, сплавов никеля, кобальта, и порошковый металл.
Как извлечь седло клапана
Много разговоров в сети как это делать и способов не меньше. Приведу пример как быстро и качественно, без повреждения головки вынуть седло клапана и для этого понадобится старый клапан и сварочный аппарат.
Глядя на картинку все становится понятным.
Берем старый клапан и протачиваем его тарелку до внутреннего диаметра седла, вставляем его в направляющую и утапливаем почти до самого края седла, не доходя примерно 2-3 мм. Заклеиваем каналы охлаждения с боков головки если таковые имеются, устанавливаем головку горизонтально камерами сгорания вверх и наливаем холодную воду в рубашку охлаждения. Это следует сделать обязательно потому что мы будем пользоваться сваркой и это неизбежно будет нагревать камеру сгорания что может привести к ее деформации. Прихватываем в нескольких местах вставленный клапан. Нет необходимости капитально сваривать детали, это только увеличит вероятность деформации и потом сложнее будет отделить наш проточенный клапан, который пригодится для следующего седла. И так клапан приварен и остается только выбить его молотком с обратной стороны после того как все остынет, кто боится слова «молоток», могут плавно выпрессовать нехитрыми приспособлениями. Если седла изготовлены из сплава, например бериллий-медь, то сварка становится мало вероятна. В таком случае чтобы не утруждаться вытачиванием седла на станке, что не всегда доступно, можно нарезать резьбу на седле большим метчиком и также нарезать резьбу на подходящей толстостенной трубе заблаговременно приварив к ней клапан в районе резьбы и таким же образом выбить.
Установка седла клапана
Натяг седел клапанов. Для установки в алюминиевые головки блока цилиндров, натяг (разница в диаметрах) должен быть в следующем диапазоне:
Чугунные/порошковые 0.08-0.12 мм
Бериллий медь 0.10-0.11 мм
Установка седла намного проще чем его демонтаж, изготавливается подходящая оправка по диаметру седла, направляющей для центровки, послужит так же старый клапан, головка блока предварительно очищается и нагревается до 80-90 градусов, в несколько движений молотком быстро запрессовывается седло.
Разберемся какие седла с какими клапанами используются и для чего это нужно.
Бериллий-медь, рекомендуется к использованию с титановыми клапанами. Этот сплав седла около 98% меди обеспечивает достойный уровень теплообмена, обладает высоким сопротивлением усталости и износу при высоких температурах. Бериллий медь обеспечивает лучшую тепло передачу, чем, скажем, бронзы или железа. Недавно был разработан медно-никелевый сплав, возможно даже лучше, чем бериллий-медь. Это было сделано во многом из-за токсичности бериллия во время его обработки. Титановые клапаны, хотя и легче по весу, но имеют тенденцию к сильному нагреванию, поэтому возникает необходимость в седле способного быстро отводить тепло. Твердые сплавы как стеллит, хром подходят для большинства случаев, но это не лучший вариант для высоко форсированного мотора. Хоть эти сплавы как- то и адаптируются производителями по теплопроводности всё же возникает сложность в их обработке.
enginepower.pro
Замена направляющих втулок клапанов и седел: как выполнить качественный ремонт
Клапаны выполняют функцию впуска воздушно-топливной смеси в двигатель и выпуска из него отработанных газов. Каждый цилиндр двигателя имеет, по крайней мере, два клапана – один впускной и один выпускной. Клапан состоит из стебля и головки. Стебель клапана, перемещаясь в направляющей втулке, производит впуск/выпуск топливной смеси/отработанных газов. Когда клапан закрывается, его головка «садится» на седло, и таким образом герметизирует камеру сгорания.
Направляющие втулки и сёдла клапанов обеспечивают качество работы самих клапанов. В процессе эксплуатации они терпят износ, из-за чего не могут обеспечить необходимых характеристик двигателя. В таком случае производят их ремонт или замену.
1. Как происходит выпрессовка старых втулок
Замена направляющих втулок клапанов – это неизбежный процесс, который необходимо периодически повторять, так как втулки во время эксплуатации изнашиваются. Перед заменой направляющих втулок необходимо извлечь клапаны и определить степень износа втулок, для чего существует два метода:
Непосредственный
Для этого используют микрометр и нутромер, которыми замеряют внутренний минимальный диаметр втулки и максимальный диаметр рабочей зоны стебля клапана. Разность этих значений составляет диаметральный зазор. Также стоит учесть конусный и бочкообразный износ стебля и изменения в диаметре втулки по высоте. Эти параметры и определяют степень износа направляющих втулок. Перед измерениями необходимо очистить все поверхности от грязи.
Косвенный
Для этого метода используют индикатор часового типа, у которого есть стойка. Если измеренный зазор будет больше, чем рекомендованный инструкцией, то все измерения необходимо повторить на новом клапане. Если при сравнении параметров с новым клапаном, зазор всё равно останется большим, то нужно проводить ремонт или замену втулок.
Для выпрессовки старых втулок обычно применяют ударный метод, при чём головку цилиндра предварительно переворачивают. Понадобятся оправка и молоток (либо другой ударный инструмент).
Оправку из латуни или бронзы устанавливают со стороны седла, а потом по ней наносят удары при помощи молотка. Чтобы посадочное гнездо не повредилось, оправку выбирают ступенчатую, которая по меньшему диаметру входит во втулку на 30-40 мм с зазором, а по большему диаметру – вольно проходит через отверстие в головке цилиндров.
Когда производится выпрессовка втулок, головку цилиндра следует нагреть до +150 градусов Цельсия, чтобы натяг немного уменьшился. Нагревать лучше в электропечи, но на крайний случай, подойдёт и обычная электроплитка.
Если втулка крепко «засела» в гнезде, то её можно высверлить обычным станком для сверления. Ручную электродрель лучше не использовать, так как с большой долей вероятности посадочное гнездо повредиться или получится перекос. Втулку можно высверлить не полностью. При стенке с толщиной в 1 мм, остальную часть втулки очень просто выбить.
Поверхность гнезда после выпрессовки должна быть идеально гладкой, полностью чистой и не иметь царапин, шероховатостей и «черноты». Для этого её дополнительно обрабатывают.
2. Как измерить натяг втулки перед заменой
Новые втулки нельзя запрессовывать в головку цилиндров двигателя, если предварительно не измерить фактический натяг.
Натяг втулки – это превышение её диаметра над диаметром отверстия для запрессовки на небольшую величину. Установка втулок с натягом обеспечивает более надёжное и долговечное крепление.
Для измерения натяга втулки, нужно с высокой точностью определить диаметр гнезда для новой втулки и диаметр самой втулки. Диаметр втулки должен быть больше, чем диаметр гнезда на 0,03-0,05 мм.
Если гнездо «слабое» и натяг недостаточен, то необходимо будет использовать втулки большего диаметра. А если диаметр гнезда недостаточен, то увеличить его можно при помощи сверлильного станка. Для ремонтной втулки натяг должен быть больше, чем для новой, так как в старом гнезде поверхность уже была деформирована и понадобиться более надёжная установка.
3. Как запрессовать втулки клапанов
Перед тем, как запрессовать втулку рекомендуется обеспечить разную температуру деталей. Втулки нужно охладить до -150 градусов по Цельсию, а головку цилиндра – нагреть до температуры больше +50 градусов по Цельсию. Разность температур нужна, чтобы посадочное место в головке цилиндра перетерпело меньше повреждений и, чтобы уменьшить усилие, необходимое для запрессовки. Во время запрессовки новых втулок не лишним будет смазывание поверхностей трения жидким машинным маслом.
Иногда втулки запрессовывают без обеспечения разности в температуре, но это делать не рекомендуется, так как сплав при большом натяге перетерпит деформации, а реальный натяг уменьшиться. Позже, когда двигатель начнёт работать, посадка ослабиться и клапан будет перегреваться, что связано с неправильным отводом тепла от стержня клапана. Очень быстро втулка начнёт колебаться в гнезде, и ремонт придётся проводить заново.
Запрессовку делают тем же ударным методом, что и выпрессовку, используя оправку и молоток. Производить запрессовку нужно быстро, 2-мя-3-мя ударами по оправке молотком. Если у втулки тонкий поясок для посадки колпачка, оправку нельзя опирать на этот поясок, так как втулка поломается.
Когда втулки остынут после запрессовки, их отверстия калибруют алмазными развёртками (стальные развёртки подвержены быстрому износу), которые дадут необходимый размер отверстий. После обработки отверстий, следует проверить зазоры клапанов втулок. Для впускных они должны быть 0,02-0,04 мм, а для выпускных клапанов – 0,03-0,04 мм. Минимальные зазоры (особенно у выпускных клапанов) не нужны, потому что это спровоцирует заклинивание в их работе.
4. Ремонт сёдел клапанов
Совместная работа седла и клапана должна обеспечить полную герметичность двигателя на весь срок его эксплуатации. Для этого на седле делают специальную рабочую фаску, которая для нормального функционирования должна, с одной стороны, иметь минимальную ширину (чтобы обеспечить герметичность важна не площадь контактирующих поверхностей, а давление в сопряжении). Но, с другой стороны, по ней отводится большая часть теплоты от клапана, а потому она должна быть как можно шире.
Так что при ремонте сёдел стоит учитывать рекомендации производителя (руководство по эксплуатации автотранспортного средства), чтобы подобрать оптимальные параметры для сёдел. Помимо рабочей, на сёдлах также имеются вспомогательные фаски, которые нужны, чтобы обеспечить нужный диаметр и ширину рабочей фаски.
Во время эксплуатации, поверхность сёдел изнашивается и теряет нужную форму. Из-за этого во время перегрева двигателя на них появляются прогары и раковины. Так что периодически приходится производить ремонт или замену сёдел клапанов.
Главная задача, когда производится ремонт седел клапанов или замена седел – это добиться нужной соосности отверстия втулки и рабочей фаски, а также создать определённый профиль седла, который рекомендован производителем.
Перед тем как ремонтировать седло, нужно произвести восстановление направляющей втулки и ни в коем случае не наоборот. Если эту последовательность нарушить, то будет очень сложно добиться герметичности.
Для восстановления, сёдла обрабатывают при помощи разных инструментов. Обычно, для этого используют угловые ручные фрезы с креплением пожёстче на направляющем стержне. Эти фрезы могут изготавливать с твердосплавными пластинами или из инструментальной стали с углами на вершине 30, 45, 60 градусов.
Но если у инструмента изношены детали, то будут наблюдаться люфты направляющего стержня. Из-за этого будет тяжело добиться нужной соосности втулки и седла, так что перед ремонтом сёдел следует заменить детали фрезы на новые.
При обработке седла в нём формируют определённый профиль: уплотнительную фаску и ещё две, примыкающих к ней фаски. У большего количества двигателей фаска имеет угол в 45 градусов, и ширину 1,5 миллиметра. У примыкающих фасок углы достигают 60 и 30 градусов.
Обработку уплотнительной рабочей фаски нужно вести, пока не получиться полностью ровная поверхность.
5. Окончательный этап: притирка клапанов
Притирка клапанов – это последний этап обработки седла и стыка клапана.
Если поверхности седла и фаски обработаны точно, то притирка не требуется, и она даже вредна, поэтому при профессиональном ремонте притирку клапанов не делают. Но если детали были обработаны вручную и их поверхность получилась не идеальной, то притирку клапанов выполнить необходимо.
Главное, что следует приобрести перед притиркой клапанов – притирочная паста, которая исполняет функцию мелкой шкурки. Притирочная паста бывает крупнозернистой (используется для первоначальной обработки) и мелкозернистой (используется для окончательной обработки). Во время притирки её наносят на сёдла и кромки клапанов.
Притирку клапанов выполняют при помощи дрели, отвёртки или с использованием специальных инструментов для притирки. Для этого поверхности смазывают притирочной пастой, вставляют клапан в гнездо и крепят к нему выбранный инструмент, после чего начинают вращать по окружности. После окончания процесса остатки пасты и частицы металла стирают влажной салфеткой.
Для контроля качества выполненной притирки, следует обратить внимание на поверхность фасок и клапана. Если на них образовалась замкнутая блестящая дорожка шириной 2-3 миллиметра, значит процесс притирки завершён, и всё было сделано правильно.
Подписывайтесь на наши ленты в Facebook, Вконтакте и Instagram: все самые интересные автомобильные события в одном месте.
Была ли эта статья полезна?Да Нет
auto.today
Технология обработки и замены седел клапанов
Обработка седла.
Необходимость в этой операции возникает после замены направляющих втулок, вследствие естественного износа седел клапанов, после прогара клапана или любого другого нарушения герметичности соединения седло-клапан. Обработка производится на Newen Contour BB , путем формирования нового профиля седла фасонным резцом.
После восстановления геометрии седла герметичность соединения седло-клапан проверяют с помощью вакуум-тестера, для чего отшлифованный или новый клапан устанавливают в направляющую втулку (не засухаривая), из соответствующего канала откачивают воздух и по величине разряжения (или по скорости его изменения) оценивают, на сколько герметично соединение. При высокой точности обработки седла и фаски клапана притирка не требуется.
Замена седла.
Эта операция актуальна в случае фатального износа седел, прогара седла, при многократной обработке седел, при увеличении поперечного сечения клапанной щели путем замены клапанов на клапаны с большим диаметром тарелки (форсирование двигателя), в некоторых случаях после ремонта трещин (если трещина проходила под седлом), при сильном перегреве двигателя (седла могут просто выпасть из тела головки), после некачественного ремонта седел и др. Замена седел происходит в несколько этапов.
Сначала на станке Newen Contour BB вырезаются старые седла, затем готовится новое посадочное место под седло, снимаются размеры и по ним с учетом натяга из специального чугуна изготавливаются заготовки новых седел, представляющие собой кольца с точно выдержанным внешним диаметром и небольшим припуском на обработку по внутреннему диаметру и высоте. После этого ГБЦ разогревают, а заготовки седел охлаждают в жидком азоте. Затем седла запрессовывают с помощью оправок.
Далее ГБЦ снова устанавливают на станок по обработке седел, и после подгонки внутреннего диаметра седла под диаметр канала, фасонным резцом формируют необходимый профиль седла с учетом выступания (утопания) тарелки клапана относительно поверхности камеры сгорания, либо с учетом расстояния от торца клапана до оси распред. вала, которое можно проконтролировать с помощью специально разработанного приспособления.
motortehn.com
Замена направляющих втулок клапанов и седел
Исходим из того, что трещин в головке двигателя нет, а клапанные седла имеют износ. Расскажем как заменить направляющие втулок клапанов и седел клапанов.
Как происходит выпрессовка старых втулок
Технология выпрессовки старых втулок бывает разной, но чаще применяют ударный способ. Со стороны седла на втулку устанавливают латунную или бронзовую оправку, по которой наносят удары молотком. Чтобы не повредить посадочное гнездо в головке, оправка должна быть ступенчатой: по меньшему диаметру она с небольшим зазором входит во втулку на глубину 30—40 мм, а по большему — свободно проходит через гнездо в головке цилиндров.
Втулки из бронзы не создают больших проблем при выпрессовке, обычно они устанавливаются в головку с небольшим натягом. При выпрессовке «твердых» втулок головку желательно нагреть до 150 градусов, чтобы несколько уменьшить натяг. Нагревать головку лучше в электропечи, но в условиях гаража подойдет бытовая электроплитка.
Если ни один из способов не позволяет выпрессовать втулку из-за слишком плотной посадки в гнезде, ее приходится высверливать. Обычный сверлильный станок вполне подойдет, а вот при пользовании ручной электродрели неизбежны перекосы и повреждение посадочного гнезда. Кстати, деталь лучше высверливать не полностью. При толщине стенки около 1 мм оставшуюся часть удается выбить без особого труда.
Измеряем натяг втулки перед заменой
Общее правило замены втулок на любых двигателях гласит: ни в коем случае нельзя запрессовывать новые детали без измерений фактического натяга. Поэтому надо точно измерить диаметр гнезда и новой втулки, чтобы определить натяг. Он должен быть в пределах 0,03—0,05 мм (то есть диаметр втулки больше диаметра гнезда на эту величину).
Если натяг недостаточен из-за “слабого” гнезда, придется увеличивать его диаметр, чтобы установить втулку ремонтного размера. Эту работу также следует выполнять только на станке во избежание перекоса отверстия. Натяг для ремонтной втулки желательно сделать большим, поскольку в старом гнезде материал на поверхности уже деформирован, а в новом нет, да и шероховатость поверхности здесь больше.
Как запрессовать втулки клапанов
Перед запрессовкой надо обеспечить разность температуры деталей: головку нагреть до 150 градусов, а втулки охладить. Запрессовку выполняют быстро, двумя-тремя ударами молотка по оправке. Если втулка имеет тонкий поясок для посадки маслосъемного колпачка, то оправка не должна опираться на этот поясок ни с одной стороны, иначе втулка сломается.
Некоторые мотористы запрессовывают втулки “вхолодную”, без нагрева и охлаждения деталей. Это плохо. Алюминиевый сплав при большом натяге деформируется, и реальный натяг уменьшается. Когда при работе двигателя посадка естественным образом ослабляется, клапан в такой втулке начинает перегреваться. Это связано с нарушением отвода тепла от стержня клапана к головке. В дальнейшем втулка начнет “ездить” в гнезде. Иными словами — потребуется повторный ремонт, причем сложнее предыдущего.
После запрессовки втулок и остывания головки их отверстия калибруют развертками. Здесь тоже есть свои хитрости. Желательно применять специальные алмазные развертки — они дают стабильный размер отверстия при довольно долгой работе. Простые ручные развертки из инструментальной стали быстро изнашиваются, обычно их хватает на одну-две головки.
Обработав отверстия, надо обязательно проверить зазоры клапанов во втулках. Для впускных клапанов они должны быть в пределах 0,02—0,04 мм, для выпускных — 0,03—0,04 мм. Стремиться к минимальным зазорам не следует, особенно у выпускных клапанов, поскольку это чревато их заклиниванием при работе.
Ремонт седел клапанов
Основные задачи — обеспечение соосности рабочей фаски и отверстия втулки и создание определенного профиля седла, рекомендуемого заводом-изготовителем для данной модели двигателя.
Для обработки седел применяют различный инструмент. В гараже чаще всего используют ручные угловые фрезы с жестким креплением на направляющем стержне (пилоте). Фрезы обычно имеют углы при вершине 30, 45 и 60 град. Такие фрезы могут быть изготовлены из инструментальной стали или с твердосплавными пластинами.
Основной недостаток данного инструмента — люфт пилота в направляющей втулке, особенно когда у нее есть какой-либо износ. Из-за люфта очень трудно обеспечить соосность седла и втулки.
При обработке формируют определенный профиль седла: уплотнительную фаску и две фаски, примыкающие к ней. Здесь надо руководствоваться данными производителей автомобиля, но есть и некоторые общие рекомендации. У подавляющего большинства моторов уплотнительная фаска имеет угол 45 град. и ширину примерно 1,5 мм. Примыкающие фаски чаще сделаны под углами 30 и 60 град., хотя изредка встречаются седла с более сложным профилем.
Если для ремонта используют ручные фрезы и резцовые головки, то предварительную обработку уплотнительной фаски ведут, пока не получится ровная поверхность без дефектов.
Окончательный этап: притирка клапанов
Окончательная обработка стыка клапана и седла — это притирка клапанов. Сегодня при профессиональном ремонте такая операция практически не применяется. Если седло и фаска клапана обработаны точно, то притирка не нужна, но даже вредна. Другое дело при ручной обработке деталей фрезами и резцовыми головками. Поверхности после ремонта могут иметь не идеальную форму и шероховатость.
Подробнее в статье: «»
Притирка нужна не столько для обработки, сколько для контроля качества сопряжения. Если притертые поверхности вытереть насухо и несколько раз провернуть клапан в обе стороны, прижимая его к седлу, то на фасках деталей появится блестящая линия. Получится замкнутой, проходящей по всей окружности — все сделано правильно и прилегание хорошее.
portalvaz.ru
Замена направляющих втулок клапанов и седел
Замена направляющих втулок клапанов и седел
Исходим из того, что трещин в головке двигателя нет, а клапанные седла имеют износ. Расскажем как заменить направляющие втулок клапанов и седел клапанов.
Как происходит выпрессовка старых втулок
Технология выпрессовки старых втулок бывает разной, но чаще применяют ударный способ. Со стороны седла на втулку устанавливают латунную или бронзовую оправку, по которой наносят удары молотком. Чтобы не повредить посадочное гнездо в головке, оправка должна быть ступенчатой: по меньшему диаметру она с небольшим зазором входит во втулку на глубину 30—40 мм, а по большему — свободно проходит через гнездо в головке цилиндров.
Втулки из бронзы не создают больших проблем при выпрессовке, обычно они устанавливаются в головку с небольшим натягом. При выпрессовке "твердых" втулок головку желательно нагреть до 150 градусов, чтобы несколько уменьшить натяг. Нагревать головку лучше в электропечи, но в условиях гаража подойдет бытовая электроплитка.
Если ни один из способов не позволяет выпрессовать втулку из-за слишком плотной посадки в гнезде, ее приходится высверливать. Обычный сверлильный станок вполне подойдет, а вот при пользовании ручной электродрели неизбежны перекосы и повреждение посадочного гнезда. Кстати, деталь лучше высверливать не полностью. При толщине стенки около 1 мм оставшуюся часть удается выбить без особого труда.
Измеряем натяг втулки перед заменой
Общее правило замены втулок на любых двигателях гласит: ни в коем случае нельзя запрессовывать новые детали без измерений фактического натяга. Поэтому надо точно измерить диаметр гнезда и новой втулки, чтобы определить натяг. Он должен быть в пределах 0,03—0,05 мм (то есть диаметр втулки больше диаметра гнезда на эту величину).
Если натяг недостаточен из-за “слабого” гнезда, придется увеличивать его диаметр, чтобы установить втулку ремонтного размера. Эту работу также следует выполнять только на станке во избежание перекоса отверстия. Натяг для ремонтной втулки желательно сделать большим, поскольку в старом гнезде материал на поверхности уже деформирован, а в новом нет, да и шероховатость поверхности здесь больше.
Как запрессовать втулки клапанов
Перед запрессовкой надо обеспечить разность температуры деталей: головку нагреть до 150 градусов, а втулки охладить. Запрессовку выполняют быстро, двумя-тремя ударами молотка по оправке. Если втулка имеет тонкий поясок для посадки маслосъемного колпачка, то оправка не должна опираться на этот поясок ни с одной стороны, иначе втулка сломается.
Некоторые мотористы запрессовывают втулки “вхолодную”, без нагрева и охлаждения деталей. Это плохо. Алюминиевый сплав при большом натяге деформируется, и реальный натяг уменьшается. Когда при работе двигателя посадка естественным образом ослабляется, клапан в такой втулке начинает перегреваться. Это связано с нарушением отвода тепла от стержня клапана к головке. В дальнейшем втулка начнет “ездить” в гнезде. Иными словами — потребуется повторный ремонт, причем сложнее предыдущего.
После запрессовки втулок и остывания головки их отверстия калибруют развертками. Здесь тоже есть свои хитрости. Желательно применять специальные алмазные развертки — они дают стабильный размер отверстия при довольно долгой работе. Простые ручные развертки из инструментальной стали быстро изнашиваются, обычно их хватает на одну-две головки.
Обработав отверстия, надо обязательно проверить зазоры клапанов во втулках. Для впускных клапанов они должны быть в пределах 0,02—0,04 мм, для выпускных — 0,03—0,04 мм. Стремиться к минимальным зазорам не следует, особенно у выпускных клапанов, поскольку это чревато их заклиниванием при работе.
Ремонт седел клапанов
Основные задачи — обеспечение соосности рабочей фаски и отверстия втулки и создание определенного профиля седла, рекомендуемого заводом-изготовителем для данной модели двигателя.
Для обработки седел применяют различный инструмент. В гараже чаще всего используют ручные угловые фрезы с жестким креплением на направляющем стержне (пилоте). Фрезы обычно имеют углы при вершине 30, 45 и 60 град. Такие фрезы могут быть изготовлены из инструментальной стали или с твердосплавными пластинами.
Основной недостаток данного инструмента — люфт пилота в направляющей втулке, особенно когда у нее есть какой-либо износ. Из-за люфта очень трудно обеспечить соосность седла и втулки.
При обработке формируют определенный профиль седла: уплотнительную фаску и две фаски, примыкающие к ней. Здесь надо руководствоваться данными производителей автомобиля, но есть и некоторые общие рекомендации. У подавляющего большинства моторов уплотнительная фаска имеет угол 45 град. и ширину примерно 1,5 мм. Примыкающие фаски чаще сделаны под углами 30 и 60 град. хотя изредка встречаются седла с более сложным профилем.
Если для ремонта используют ручные фрезы и резцовые головки, то предварительную обработку уплотнительной фаски ведут, пока не получится ровная поверхность без дефектов.
Окончательный этап: притирка клапанов
Окончательная обработка стыка клапана и седла — это притирка клапанов. Сегодня при профессиональном ремонте такая операция практически не применяется. Если седло и фаска клапана обработаны точно, то притирка не нужна, но даже вредна. Другое дело при ручной обработке деталей фрезами и резцовыми головками. Поверхности после ремонта могут иметь не идеальную форму и шероховатость.
Притирка нужна не столько для обработки, сколько для контроля качества сопряжения. Если притертые поверхности вытереть насухо и несколько раз провернуть клапан в обе стороны, прижимая его к седлу, то на фасках деталей появится блестящая линия. Получится замкнутой, проходящей по всей окружности — все сделано правильно и прилегание хорошее.
http://amastercar.ru
legkoe-delo.ru
